På grunn av tetningselementets funksjon med å avbryte og koble sammen, regulere og fordele, separere og blande medier i ventilkanalen, er tetningsflaten ofte utsatt for korrosjon, erosjon og slitasje fra mediet, noe som gjør den svært utsatt for skade.
Nøkkelord：tetningsflaten; korrosjon; erosjon; slitasje
Det er to årsaker til skaden på tetningsflaten: menneskeskader og naturskader. Menneskeskader er forårsaket av faktorer som dårlig design, produksjon, materialvalg, feil installasjon, dårlig bruk og vedlikehold. Naturskader er slitasje under ventilens normale driftsforhold og er forårsaket av den uunngåelige korrosjonen og erosjonen av tetningsflaten fra mediet.
Årsakene til skaden på tetningsflaten kan oppsummeres som følger:
Dårlig maskineringskvalitet på tetningsflaten: Dette manifesterer seg hovedsakelig i defekter som sprekker, porer og inneslutninger på tetningsflaten. Dette skyldes feil valg av sveise- og varmebehandlingsstandarder, samt dårlig drift under sveising og varmebehandling. Tetningsflatens hardhet er for høy eller for lav på grunn av feil materialvalg eller feil varmebehandling. Tetningsflatens ujevne hardhet og dårlige korrosjonsmotstand skyldes hovedsakelig at det underliggende metallet blåses på overflaten under sveiseprosessen, noe som fortynner tetningsflatens legeringssammensetning. Selvfølgelig finnes det også designproblemer i denne forbindelse.
Skade forårsaket av feil valg og betjening: Dette manifesterer seg hovedsakelig i manglende valgventils i henhold til arbeidsforholdene, bruk av en avstengningsventil som strupeventil, noe som resulterer i for høyt trykk under lukking, rask lukking eller ufullstendig lukking, noe som forårsaker erosjon og slitasje på tetningsflaten. Feil installasjon og dårlig vedlikehold fører til unormal drift av tetningsflaten, noe som forårsaker atventilå operere med sykdom og for tidlig skade tetningsflaten.
Kjemisk korrosjon av mediet: Mediet som omgir tetningsflaten reagerer kjemisk med tetningsflaten uten å produsere strøm, noe som korroderer tetningsflaten. Elektrokjemisk korrosjon, kontakt mellom tetningsflatene, kontakt mellom tetningsflaten og lukkelegemet ogventilkroppen, samt forskjeller i konsentrasjonen og oksygeninnholdet i mediet, produserer alle potensialforskjeller, som forårsaker elektrokjemisk korrosjon og korroderer tetningsflaten på anodesiden.
Erosjon av mediet: Dette er et resultat av slitasje, erosjon og kavitasjon av tetningsflaten når mediet strømmer. Med en viss hastighet kolliderer flytende fine partikler i mediet med tetningsflaten og forårsaker lokal skade. Høyhastighetsstrømmende medium eroderer direkte tetningsflaten og forårsaker lokal skade. Når mediet blandes og delvis fordamper, sprekker bobler og treffer tetningsflaten og forårsaker lokal skade. Kombinasjonen av erosjon og kjemisk korrosjon av mediet eroderer tetningsflaten kraftig.
Mekanisk skade: Tetningsflaten vil bli ripet, støtet og klemt under åpnings- og lukkeprosessen. Atomer mellom de to tetningsflatene trenger inn i hverandre under høy temperatur og trykk, noe som forårsaker et adhesjonsfenomen. Når de to tetningsflatene beveger seg i forhold til hverandre, rives adhesjonspunktet lett fra hverandre. Jo høyere ruhet på tetningsflaten er, desto mer sannsynlig er det at dette fenomenet oppstår. Når ventilen er lukket, vil ventilskiven støte og klemme tetningsflaten, noe som forårsaker lokal slitasje eller innrykk på tetningsflaten.
Utmattingsskader: Tetningsflaten utsettes for vekslende belastninger under langvarig bruk, noe som forårsaker utmatting og sprekker og delaminering. Gummi og plast er utsatt for aldring etter langvarig bruk, noe som fører til redusert ytelse. Fra analysen av de ovennevnte årsakene til skade på tetningsflaten, kan det sees at for å forbedre kvaliteten og levetiden til ventilens tetningsflater, må man velge passende tetningsflatematerialer, rimelige tetningsstrukturer og bearbeidingsmetoder.
TWS-ventilen håndterer hovedsakeliggummisete butterflyventil, Sluseventil, Y-sil, balanseringsventil, Wafe-tilbakeslagsventilosv.
Publiseringstid: 13. mai 2023
